Um medidor de fluxo ultrasônico é um instrumento sem contato ou de contato que usa a diferença de tempo ou a mudança de frequência durante a propagação de um sinal ultrasônico pelo fluido para medir a velocidade de fluxo e, em seguida, calcular o fluxo. Tem vantagens como instalação fácil, perda de pressão e ampla aplicação, mas deve prestar atenção às seguintes questões críticas ao usar para garantir a precisão da medição e a vida útil do equipamento:

Escolha do ambiente de instalação e localização

1. Evite as fontes de interferência
   • Longe das bombas, válvulas, arcos e outros equipamentos que geram turbulência ou vibração, é recomendado que o comprimento do segmento de tubo direto acima seja ≥ 10 vezes o diâmetro do tubo e ≥ 5 vezes o diâmetro do tubo abaixo.
   • Evite campos eletromagnéticos fortes (como conversores de frequência, linhas de alta tensão) ou ambientes de alta temperatura (> 60 ° C) para evitar interferências no sinal ou danos ao sensor.
2. Requisitos de condições de tubulação
   • Estado completoCertifique-se de que o fluido dentro do tubo está cheio e evite que o estado de tubo vazio ou semi-tubo cause erros de medição.
   • Material da parede do tuboSensores de pinça externa requerem paredes de tubo uniformes, sem corrosão ou escoamento; O sensor de inserção requer uma espessura uniforme da parede do tubo.
   • Propriedades do fluidoIdeal para limpar líquidos ou líquidos que contêm pequenas quantidades de partículas, evitando altas concentrações de suspensões ou bolhas (por exemplo, águas residuais, molho requer tratamento especial).
3. Escolha o método de instalação
   • Tipo de pinça externaAdequado para medições temporárias ou cenários em que o tempo de parada não é possível, mas certifique-se de que o sensor se encaixa bem na parede do tubo e use um acoplador para excluir o ar.
   • Inserção/segmentaçãoInstalação de parada necessária, mas a medição é mais estável e adequada para monitoramento a longo prazo.

Definição de parâmetros e calibração

1. Entrada precisa dos parâmetros do tubo
   • Entrar diâmetro interno do tubo, material, espessura da parede e outros parâmetros, o erro deve ser controlado dentro de ± 1%, caso contrário, levará a desvios de cálculo da velocidade de fluxo.
   • Para tubos não padrão (por exemplo, tubos elípticos e deformados), o coeficiente de correção é necessário através da calibração de corrente real.
2. Correspondência dos parâmetros do fluido
   • Defina os parâmetros do tipo de fluido (água, óleo, gás, etc.), temperatura, pressão e outros para influenciar o cálculo da velocidade sonora e os algoritmos de compensação.
   • Os fluidos de alta temperatura precisam habilitar a compensação de temperatura para evitar que mudanças na velocidade do som causem erros.
3. Calibração e verificação periódicas
   • Verificação cruzada com dispositivos de fluxo padrão, como volumes, pesagens ou medidores de fluxo ultrasônicos portáteis.
   • Recomenda-se calibrar a cada 6 a 12 meses ou ajustar o ciclo de acordo com a frequência de uso e as condições ambientais.

III. Operação e manutenção

1. Verificar antes do início
   • Certifique-se de que o sensor está firmemente instalado e que o acoplador não está ausente (tipo de pinça externa).
   • Verifique a intensidade do sinal (geralmente ≥ 70%) se o sinal for fraco e precisar reajustar a posição ou limpar a parede do tubo.
2. Monitoramento em execução
   • Observe se os parâmetros como fluxo, velocidade de fluxo e qualidade do sinal são estáveis, e flutuações anormais podem indicar escamas, bolhas ou falhas de sensores no tubo.
   • Evite mutações na velocidade de fluxo do fluido (como interruptores rápidos de válvulas) para evitar que o efeito martelo de água danifique o sensor.
3. Manutenção regular
   • Limpeza da parede do tuboVerifique as paredes internas dos tubos a cada 3-6 meses para remover escombros ou sedimentos (especialmente sensores externos).
   • Substituição do acopladorSensores de pinça externa substituem o acoplador a cada 1-2 anos para evitar falhas de envelhecimento.
   • Verifique o caboCertifique-se de que a linha de sinal não está quebrada ou solta para evitar mau contato.

Atenção a cenários especiais

1. Fluidos de alta temperatura
   • Escolha um sensor de alta temperatura, como uma liga de titânio, e configure um dispositivo de refrigeração ou uma linha de sinalização prolongada.
   • Evite o contacto direto com tubulações de alta temperatura para evitar deformações do sensor ou danos aos componentes eletrônicos.
2. Fluidos corrosivos
   • Escolha sensores resistentes à corrosão (como ligas Hash, revestimentos de PTFE) e verifique os vazamentos regularmente.
   • Os sensores inseríveis devem ser equipados com revestimento anticorrosivo para evitar a medição do impacto da corrosão na parede do tubo.
3. Medição de gás
   • O gás deve ser seco e livre de impurezas para evitar que a condensação se acumule na superfície do sensor.
   • Escolha um medidor de fluxo de ultra-som específico para gás para ajustar o ângulo da rota sonora para se adaptar a meios de baixa densidade.

Cinco.Resolução de problemas frequentes